或許有許多人知道測試點，但是了解它的用途的人可能很少，其實設(shè)置測試點主要是為了測試線路板上的零組件是否符合規(guī)格以及焊性，自動化測試機(jī)臺使用針床接觸線路板上需要檢測的零件線路，然后經(jīng)由程控以序列為主，并列為輔的方式循序量測這些電子零件的特性。

通常需要1至2分鐘的時間就可以測試一般板子的所有零件，零件越多測試時間就相對越長。但是，如果讓這些探針直接接觸到板子上面的電子零件或是其焊腳，很有可能會壓毀一些電子零件，反而適得其反。

所以聰明的工程師就發(fā)明了「測試點」，在零件的兩端額外引出一對圓形的小點，上面沒有防焊(mask)，可以讓測試用的探針接觸到這些小點，而不用直接接觸到那些被量測的電子零件。

早期在電路板上面還都是傳統(tǒng)插件(DIP)的年代，的確會拿零件的焊腳來當(dāng)作測試點來用，因為傳統(tǒng)零件的焊腳夠強(qiáng)壯，不怕針扎，可是經(jīng)常會有探針接觸不良的誤判情形發(fā)生。因為一般的電子零件經(jīng)過波峰焊或是SMT吃錫之后，在其焊錫的表面通常都會形成一層錫膏助焊劑的殘留薄膜，這層薄膜的阻抗非常高，常常會造成探針的接觸不良。

其實，經(jīng)過波峰焊的測試點，也會有探針接觸不良的問題，后來電子產(chǎn)品測試組裝、SMT盛行之后，測試誤判的情形就得到了很大的改善，測試點的應(yīng)用也被大大地賦予重任。因為SMT的零件通常很脆弱，無法承受測試探針的直接接觸壓力，使用測試點就可以不用讓探針直接接觸到零件及其焊腳，不但保護(hù)零件不受傷害，也間接大大地提升測試的可靠度，因為誤判的情形變少了。

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